Wie gewährleisten Sie konstante Qualität in jeder Produktionscharge?

Eine freigegebene Prüfung zeigt, dass ein Lieferant zu diesem Zeitpunkt ein Produkt nach den vereinbarten Anforderungen herstellen kann. Sie beweist jedoch nicht, dass jede folgende Charge dieselbe Qualität erreicht. Werkzeuge können verschleißen, Rohstoffe variieren und Einstellungen sich ändern. Auch eine geänderte Zeichnung oder ein ausgetauschtes Bauteil kann das Endprodukt beeinflussen.

Qualitätssicherung in der Serienproduktion erfordert daher ein festes Vorgehen: klare Anforderungen, geeignete Kontrollen, Nachverfolgung von Abweichungen und eine bewusste Entscheidung zur Chargenfreigabe. Für Verantwortliche in Operations, Procurement und Qualität sind das vier Schritte, mit denen Sie eine bereits laufende Produktion steuern können.

1. Legen Sie Spezifikationen und Qualitätskriterien fest

Konstante Chargenqualität beginnt mit einem gemeinsamen Verständnis darüber, was akzeptabel ist. Stellen Sie sicher, dass Ihr Hersteller und der Prüfer dieselben aktuellen Produktspezifikationen verwenden. Legen Sie Maße, Toleranzen, Material, Funktionalität sowie relevante Sicherheits- und optische Anforderungen fest. Geben Sie auch an, welche Merkmale kritisch sind und wer über eine Abweichung entscheiden darf.

Eine Zeichnung allein sagt oft noch nicht, wie ein Produkt zu bewerten ist. Beschreiben Sie für jedes wichtige Merkmal die Prüfmethodik, das Messmittel und die Bedingungen. Ein Maß, das unmittelbar nach der Produktion gemessen wird, kann sich zum Beispiel von demselben Maß nach dem Abkühlen unterscheiden. Ohne vereinbarte Messbedingungen können Auftraggeber und Lieferant zu unterschiedlichen Schlussfolgerungen über dasselbe Bauteil kommen.

Verknüpfen Sie die Anforderungen mit einem Prüfprotokoll und einer klaren Revision. So weiß jeder, welche Version für eine Charge gilt. Mehr Hintergrund finden Sie in unserem Artikel über productspecificaties opstellen.

Denken Sie beispielsweise an ein Kunststoffgehäuse, bei dem die Passung wichtig ist. Ein Kontrollplan kann sowohl eine Maßmessung als auch einen Montageversuch vorschreiben. Die Anforderungen für Kratzer oder Farbabweichungen legen Sie gesondert fest, gegebenenfalls mit freigegebenen Referenzbildern. Dies ist ein illustratives Beispiel: Die richtigen Kontrollen hängen von Ihrem Produkt und den Folgen einer Abweichung ab.

QUALITÄTSSICHERUNG IN DER SERIENPRODUKTION

Kontrolle über jede Charge

Von klaren Anforderungen zur fundierten Freigabe.

1. 01

   Spezifikationen festlegen

   Arbeiten Sie mit denselben aktuellen Anforderungen, Toleranzen, Messmethoden und Produktrevisionen.

2. 02

   Kontrollen planen

   Bestimmen Sie, was Sie vor, während und nach der Produktion prüfen und wann Sie eingreifen.

3. 03

   Abweichungen beherrschen

   Identifizieren Sie betroffene Chargen, bewerten Sie Abweichungen und verifizieren Sie Korrekturen und Änderungen.

4. 04

   Bewusste Freigabe

   Lassen Sie eine zuständige Person die Freigabe oder Sperrung auf Basis der Ergebnisse dokumentieren.

Nehmen Sie Verbesserungen in die nächste Charge mit.Vergleichen Sie Ergebnisse und prüfen Sie, ob Maßnahmen wirken.

2. Bestimmen Sie, was Sie wann prüfen

Wählen Sie Prüfzeitpunkte basierend auf Produktrisiken, Prozessverhalten und früheren Ergebnissen. Nach einem Maschinenwechsel oder einer neuen Einstellung kann eine Kontrolle der ersten Teile helfen, Fehler frühzeitig zu finden. Kontrollen während des Produktionslaufs zeigen Änderungen, bevor die gesamte Charge fertig ist. Eine Endprüfung liefert anschließend Informationen für die Entscheidung über den Versand.

Legen Sie im Vorfeld fest, welche Merkmale zu welchem Zeitpunkt geprüft werden sollen, wie viele Produkte Sie bewerten und wann ein Ergebnis Anlass ist, die Produktion oder den Versand zu stoppen. Vereinbaren Sie auch, wer die Ergebnisse erhält und innerhalb welcher Frist Maßnahmen erforderlich sind. Ein Bericht, der erst nach dem Versand der Ware eintrifft, lässt wenig Raum zum Gegensteuern.

Was sagt eine AQL-Stichprobe?

Eine Annahmestichprobe hilft, gemäß einem vereinbarten Plan über Annahme oder Ablehnung einer Charge zu entscheiden. Bei Stichprobenplänen auf Basis von AQL hängen Stichprobenumfang und Annahmegrenzen unter anderem von der Chargengröße, dem Inspektionsniveau und der gewählten Qualitätsgrenze ab. ISO 2859-1 beschreibt hierfür Stichprobensysteme zur Inspektion von Merkmalen, die als konform oder abweichend beurteilt werden.

Eine solche Stichprobe ist keine Methode, um jedes fehlerhafte Exemplar aus der Charge zu entfernen. Eine akzeptierte Charge kann weiterhin abweichende Produkte enthalten. Annahmestichproben und Prozessüberwachung verfolgen daher unterschiedliche Ziele: Erstere unterstützt die Chargenentscheidung, letztere hilft, Veränderungen im Prozess zu erkennen und Ursachen zu beherrschen.

Bestimmen Sie pro Produkt, welche Kombination angemessen ist. Für kritische Merkmale können ergänzende Kontrollen nötig sein. Auch hundertprozentige Prüfung schafft nicht automatisch Sicherheit: Der Test muss für das Merkmal geeignet und zuverlässig durchgeführt werden.

3. Bewerten Sie Abweichungen und steuern Sie Änderungen

Stellen Sie bei einer Abweichung zunächst klar, welche Produkte betroffen sein können. Identifizieren Sie die betroffene Charge, halten Sie diese gegebenenfalls getrennt und dokumentieren Sie das Problem mit Messergebnissen oder Bildern. So verhindern Sie, dass Produkte mit offener Bewertung unbemerkt versendet werden.

Bewerten Sie die Abweichung anhand aller vereinbarten Anforderungen. Betrachten Sie Funktionalität und Sicherheit, aber auch Erscheinungsbild, Montage und Gebrauch. Ein Kratzer ohne funktionale Auswirkung kann dennoch außerhalb der vereinbarten Qualität liegen. Lassen Sie eine Abweichung nur von der dafür befugten Person akzeptieren und dokumentieren Sie die Begründung.

Vereinbaren Sie anschließend das weitere Vorgehen: Nacharbeiten, Sortieren, Neuproduktion, Ablehnung oder das Dokumentieren einer zugelassenen Abweichung. Unterscheiden Sie dabei zwischen der Lösung für die aktuelle Charge und dem Beseitigen der Ursache. Überprüfen Sie beim nächsten Produktionslauf, ob die Gegenmaßnahme tatsächlich wirkt.

Geben Sie jeder technischen Änderung einen klaren Freigabezeitpunkt

Ein anderes Material, Bauteil oder Verfahren kann Auswirkungen auf Passung, Leistung, Prüfungen oder Zertifizierungen haben. Bewerten Sie diese Folgen, bevor die Änderung eingeführt wird. Bestimmen Sie, welche Verifikation oder Validierung nötig ist, und aktualisieren Sie Zeichnungen, Stücklisten, Testanweisungen und andere betroffene Dokumente.

Dokumentieren Sie, ab welcher Charge oder Seriennummer die Änderung gilt. Bestätigen Sie, dass Lieferant, Prüfer und Ihr eigenes Team über dieselbe Version verfügen. Überprüfen Sie anschließend, ob die erste Produktion mit der Änderung den Anforderungen entspricht. So verringern Sie das Risiko, dass verschiedene Ausführungen vermischt werden oder alte Anweisungen weiter verwendet werden.

Taucht eine Abweichung wiederholt auf, besprechen Sie mit dem Lieferanten Ursache, Verantwortlichen und Frist für die Verbesserung. Untermauern Sie das Gespräch mit vergleichbaren Messdaten. Bleibt der Prozess unzureichend beherrscht, können zusätzliche Kontrollen, Prozessanpassungen oder ein alternativer Lieferant erforderlich sein.

4. Geben Sie jede Charge bewusst frei

Produktionsfertig bedeutet nicht automatisch Versandbereit. Machen Sie die Freigabe zu einer expliziten Entscheidung auf Basis der vereinbarten Kriterien. Ernennen Sie eine verantwortliche Person und legen Sie fest, welche Informationen diese für die Entscheidung benötigt.

Verwenden Sie für jede Charge diese Checkliste:

• Ist die Charge identifizierbar und mit der richtigen Produktrevision verknüpft?
• Wurden die vereinbarten Inspektionen und Tests durchgeführt und sind die Ergebnisse verfügbar?
• Wurden Abweichungen bewertet und etwaige Nacharbeiten überprüft?
• Sind erforderliche Genehmigungen und Entscheidungen zu Abweichungen dokumentiert?
• Wurde geprüft, ob technische Änderungen korrekt umgesetzt sind?
• Wurden relevante Vereinbarungen zu Stückzahlen, Verpackung und Rückverfolgbarkeit kontrolliert?
• Hat die zuständige Person die Freigabe oder Sperrung dokumentiert?

Bewahren Sie die Entscheidung zusammen mit den Berichten und der Änderungsdokumentation auf. Fehlen Informationen, klären Sie zunächst, was nötig ist, um verantwortungsvoll entscheiden zu können. Ein naher Versandtermin darf keine Ersatzentscheidung für eine inhaltliche Bewertung sein.

Verknüpfen Sie Qualität mit Planung und Lieferantenmanagement

Die vier Schritte funktionieren besser, wenn Planung, Lieferantenmanagement und Dokumentation miteinander vernetzt sind. Planen Sie Zeit für Prüfung, Bewertung und gegebenenfalls Nacharbeit ein. Vereinbaren Sie, wann der Lieferant Änderungen melden und wann Berichte bereitgestellt werden müssen.

Bei Produktion in der Ferne sind klare Verantwortlichkeiten und zugängliche Dokumente besonders wichtig. Lesen Sie auch über risico’s en regie bij productie in Azië. Entfernung erfordert einen guten Informationsfluss, damit Sie Entscheidungen treffen können, bevor Waren versendet werden.

Vergleichen Sie Ergebnisse über mehrere Chargen. Wiederkehrende Ablehnungen, Nacharbeit und Verzögerungen können Anlass sein, den Prozess oder die Lieferantenvereinbarungen zu verbessern. Manchmal erfordert ein strukturelles Problem auch eine Designanpassung. Design for Manufacturing kann dabei helfen; eine Änderung in einer laufenden Serie muss anschließend wieder kontrolliert eingeführt werden.

Kontrolle über jede Charge mit PEZY Deliver

PEZY Deliver verknüpft Produktionsplanung, Qualitätskontrolle, Lieferantenmanagement, technische Änderungen und Produktdokumentation. Der Production Lead behält den Überblick und zieht bei Abweichungen, Änderungen und Verbesserungen die passende technische und produktionstechnische Expertise hinzu.

Produzieren Sie bereits, aber kosten Qualitätsprobleme und ungeklärte Abstimmungen immer mehr Zeit? Sehen Sie, wie productiebegeleiding met PEZY Deliver an Ihren bestehenden Hersteller oder Ihre Produktionskette anknüpfen kann. Gemeinsam erörtern Sie, wo die Steuerung verbessert werden kann und welche Begleitung zu Ihrem Produkt und Ihrer Organisation passt.

Häufig gestellte Fragen zur Qualitätssicherung in der Serienproduktion

Wie bestimme ich die richtige Stichprobengröße?

Verwenden Sie einen passenden Stichprobenplan und dokumentieren Sie unter anderem Chargengröße, Inspektionsniveau, Qualitätsgrenzen und Annahmekriterien. Basieren Sie die Wahl auf dem Produktrisiko und den geltenden Anforderungen. Eine Stichprobe unterstützt die Entscheidung über eine Charge; sie garantiert keine fehlerfreie Lieferung.

Was tun, wenn ein Lieferant wiederholt Abweichungen liefert?

Prüfen Sie zunächst, ob beide Parteien dieselben Spezifikationen und Messmethoden verwenden. Untersuchen Sie dann die Prozessursache und fordern Sie konkrete Verbesserungsmaßnahmen mit Verantwortlichem und Frist an. Bewerten Sie anhand der Ergebnisse aus folgenden Chargen, ob diese Maßnahmen wirken.

Wie verhindere ich, dass Änderungen die Qualität unbemerkt beeinflussen?

Bewerten Sie jede Änderung im Vorfeld, legen Sie die erforderlichen Tests fest und aktualisieren Sie die betroffenen Dokumente. Dokumentieren Sie ab welcher Charge oder Seriennummer die Änderung gilt. Prüfen Sie, ob alle Beteiligten die richtige Version verwenden.

Ist hundertprozentige Prüfung immer besser als Stichproben?

Das hängt vom Merkmal, den Folgen eines Fehlers und der Zuverlässigkeit der Prüfmethodik ab. Für kritische Merkmale können zusätzliche oder vollständige Kontrollen nötig sein. Wählen Sie die Vorgehensweise basierend auf Risiko und geltenden Anforderungen; Inspektion bleibt Teil eines umfassenderen Qualitätsansatzes.